Детская ортопедия

Врожденные деформации

Самая прочная…пена (Часть III)

Внедрение метода жидкого формования — яркий пример того, как выполняют обувщики задачи повышения эффективности и качества. Высокое качество обеспечивается прогрессивной технологией и свойствами материала низа. Эффективность — и в экономии электроэнергии, трудовых затрат и в почти двукратном уменьшении расхода материала. Но это лишь то, что может быть подсчитано.
Эффективность метода следует измерять в масштабах всего народного хозяйства, так как он позволил сократить технологические процессы смежных отраслей промышленности.
В объединении «Скороход» действует сейчас крупный специализированный цех обуви метода жидкого формования производительностью 2 млн. пар в год. Сейчас в Советском Союзе работают 23 литьевых агрегата, их проектная мощность 7 млн. пар в год, а ведь метод освоен сравнительно недавно.
В настоящее время в проблемной лаборатории высокомолекулярных соединений «Скорохода» ведутся исследования по применению олигомеров — жидких каучуков, сырьевая база для которых в нашей стране весьма обширна.
Значит, можно будет применять еще и дешевое отечественное сырье, — еще более возрастет эффективность производства.

мая 12, 2009 От гвоздей до полимеров |

Самая прочная…пена (Часть II)

В литьевом агрегате для производства обуви полиуретан вы увидите только на обуви, когда он уже станет готовой подошвой. До этого материала просто не существует. Резервуары агрегата заполняются не полиуретаном, а его компонентами — жидкими веществами, из которых материал лишь предстоит получить путем синтеза. Синтез происходит вне поля нашего зрения — в закрытой камере смесителя.
Обувщики как будто специально пытаются придать больше загадочности своему делу. Путь развития литьевых методов — наглядное тому свидетельство. Сначала детали из сырой резиновой смеси в закрытой пресс-форме превращались в готовый и монолитно прикрепленный низ. Затем подошву изготовляли уже из резиновых зерен. Потом — из пластмассового порошка ПВХ. Л тут из двух различных жидких веществ — третье вещество, твердое, уже сформованное в подошву, прикрепленную к верху.
Чего добились обувщики, применив не готовые материалы, не полуфабрикаты, а исходные компоненты? Метод жидкого формования позволил совместить в одной операции не только технологические процессы подготовительных цехов (например, вырубочного), не только сложнейший процесс прикрепления низа обуви, но и процесс производства самого каучука.

мая 12, 2009 От гвоздей до полимеров |

Самая прочная…пена (Часть I)

Теперь обратите внимание, с чего все началось и к чему в конце концов пришло. Горячая вулканизация понадобилась сначала как наиболее надежный и рациональный метод использования резины на обуви. А успешное применение метода привело к поискам материала, вытесняющего резину.
Цели технического прогресса никогда не менялись: удовлетворение запросов потребителей и достижение высокой производительности труда. Когда-то для этого понадобились резиновая подошва и специальные методы ее крепления, теперь — пластмассы и более совершенная технология.
Пластмасса для низа обуви была найдена. В 1954 г. французская фирма «Сефом» выпустила изобретенную инженером Роланом Вушером машину с ручным управлением для литья непосредственно на обуви термопластичного материала — поливинилхлорида (ПВХ). В нашей стране производство обуви с низом из ПВХ впервые было налажено московским объединением «Буревестник», а потом ленинградским объединением «Скороход». Однако удобная во многих отношениях пластмасса обладает существенным недостатком. Летом мы стараемся в закрытой обуви на пластмассовой подошве не ходить — жарко, а на морозе ПВХ твердеет и становится ломким. Эти свойства значительно ограничивают ассортимент данной обуви.

мая 12, 2009 От гвоздей до полимеров |

К чему тянула резина? (Часть II)

Широкому использованию метода горячей вулканизации способствовали не только исключительно хорошие потребительские свойства обуви, но и высокая производительность метода, его экономичность.
Прежде чем перейти к упрощенному описанию самого процесса горячей вулканизации, расшифруем его название. Горячая, как вы уже, наверное, догадались потому, что низ прикрепляется в нагретом состоянии. Вулканизация же — один из завершающих процессов изготовления резины. И теперь вы можете понять, что резиновый низ, каким видим мы его на готовом изделии, окончательно формируется одновременно с прикреплением к верху обуви.
Этот процесс производится на гидравлических прессах ПГВ. В пресс-форму пресса входит пуансон, повторяющий след обуви, с углублением на месте каблука; справа и слева на некотором расстоянии от пуансона находятся две полуматрицы, отделенные друг от друга небольшим зазором. Над ними располагается металлическая колодка. На нее и надевается верх обуви, затянутый, отформованный и намазанный по следу клеем. В половинках матрицы укладывается заготовка низа из полуфабриката — сырой резиновой смеси.
Давление 2,5 МПа движет колодку с заготовкой вниз. Ей навстречу устремляется пуансон. В месте, где они встречаются, разделенные лишь толщей резиновой смеси, формируется след подошвы. И уже спешат навстречу друг другу полуматрицы. Они смыкаются в единое целое, формуя подошву по контуру и прижимая ее по всему периметру к верху обуви.

мая 12, 2009 От гвоздей до полимеров |

К чему тянула резина? (Часть I)

Сейчас вы разве что при большой необходимости выйдете в дождливую или холодную погоду в туфлях на кожаной подошве, а ботинок на кожаной подошве у большинства из нас вообще нет. Между тем еще лет 40-50 назад вопрос, будем ли мы ходить в обуви на резиновой подошве, был весьма спорным. Сначала ее нечем было крепить. Когда же решили этy проблему, возникла другая. Многие обувщики, работники торговли, медики в один голос заговорили о Вредности резиновых подошв, о том, что они тяжелы, непрактичны и негигиеничны. Мысль обуть человека, словно автомобиль, в резину, заставить его ходить в обуви на таком жестком материале по полгода, казалась антигуманной.
Еще совсем недавно гораздо удобнее казались галоши: прошелся по улице в дождливую погоду и снял, обувь сухая и чистая. Тем не менее галоши устраивали не всех. Обувщики передовых предприятий страны внедряли все новые виды обуви на резиновой подошве. Особенную настойчивость проявляли ленинградцы: у них дождь не знает межсезонья, сырость и весной и летом, так что опасность промочить ноги не исчезает круглый год. И хотя уже тогда ленинградский «Красный треугольник» снабжал всю страну галошами, а обувщиков — монолитными резиновыми подошвами, на «Скороходе» решили уберечь земляков от простуды своими средствами.
Сначала надо было добиться признания обуви с резиновым низом традиционных методов крепления, а потом решить, как использовать специфические свойства резины для улучшения потребительских свойств обуви. Тут следует разобраться еще вот в чем. Давайте подумаем, полностью ли заменил галоши резиновый низ? Резина не промокает, а обувь на резиновой подошве традиционных методов крепления?

мая 12, 2009 От гвоздей до полимеров |