Детская ортопедия

Врожденные деформации

Самая прочная…пена (Часть II)

В литьевом агрегате для производства обуви полиуретан вы увидите только на обуви, когда он уже станет готовой подошвой. До этого материала просто не существует. Резервуары агрегата заполняются не полиуретаном, а его компонентами — жидкими веществами, из которых материал лишь предстоит получить путем синтеза. Синтез происходит вне поля нашего зрения — в закрытой камере смесителя.
Обувщики как будто специально пытаются придать больше загадочности своему делу. Путь развития литьевых методов — наглядное тому свидетельство. Сначала детали из сырой резиновой смеси в закрытой пресс-форме превращались в готовый и монолитно прикрепленный низ. Затем подошву изготовляли уже из резиновых зерен. Потом — из пластмассового порошка ПВХ. Л тут из двух различных жидких веществ — третье вещество, твердое, уже сформованное в подошву, прикрепленную к верху.
Чего добились обувщики, применив не готовые материалы, не полуфабрикаты, а исходные компоненты? Метод жидкого формования позволил совместить в одной операции не только технологические процессы подготовительных цехов (например, вырубочного), не только сложнейший процесс прикрепления низа обуви, но и процесс производства самого каучука.
Как выглядит обычный путь резины на обувную фабрику? На химическом предприятии изготавливается полихлоропреновый каучук, затем он поступает на резиновый завод. К каучуку добавляют сажу и другие компоненты, вулканизуют. Готовые изделия сортируют, комплектуют в пачки, грузят в вагоны и отправляют потребителю. А вместо этого всего — секундное сближение шнека смесительной камеры с пресс-формой — и готовая обувь.
При этом значительно совершенствуется технология, повышаются эффективность и экономичность производства. Отпадают многие операции, необходимые для других методов крепления, в том числе и литьевого (например, намазка клеем подошвы и затяжной кромки, сушка клея).
Метод обеспечивает громадную экономию электроэнергии. Так как процесс изготовления низа происходит, когда материалы находятся в жидком состоянии, отпадает необходимость в высоком давлении (давление в пресс-форме в 30—50 раз ниже, чем для метода горячей вулканизации и литья ПВХ). Синтез полиуретана не требует применения высоких температур — достаточно 40—50°С (пресс-форма ГВ нагревается до 180°С), что тоже снижает расход электроэнергии, да еще и позволяет применять любые материалы верха, в том числе и те, которые не терпят перегрева.

мая 12, 2009 От гвоздей до полимеров

Комментариев нет

Комментариев нет.

Извините, обсуждение на данный момент закрыто.